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包含50項技術 | 鋼鐵行業(yè)極致能效技術清單發(fā)布

2022-12-16 11:43    來源:中國鋼鐵新聞網(wǎng)
  2021 年以來,國家部委相繼發(fā)布《關于嚴格能效約束推動重點領域節(jié)能降 碳的若干意見》(發(fā)改產(chǎn)業(yè)〔2021〕1464 號)、《關于發(fā)布<高耗能行業(yè)重點領域 能效標桿水平和基準水平(2021 年版)>的通知》(發(fā)改產(chǎn)業(yè)〔2021〕1609 號)、 《關于發(fā)布<高耗能行業(yè)重點領域節(jié)能降碳改造升級實施指南(2022 年版)>的 通知》(發(fā)改產(chǎn)業(yè)〔2022〕200 號)和《工業(yè)能效提升行動計劃》(工信部聯(lián)節(jié)〔2022〕 76 號),旨在引導鋼鐵等重點領域產(chǎn)業(yè)升級、加強技術攻關、促進集聚發(fā)展、加 快淘汰落后。中國鋼鐵工業(yè)協(xié)會將其定義為鋼鐵極致能效工程, 是繼“產(chǎn)能置換”和“超低排放”兩大工程后,覆蓋全行業(yè)、全產(chǎn)能的第三大工程。這一工程不是簡單地通過節(jié)能降本提升競爭力,而是通過成熟技術快速推廣 應用、共性難題技術協(xié)同研發(fā)以及系列政策、法規(guī)、標準等國家治理能力與行業(yè) 協(xié)同自律能力提升以實現(xiàn)行業(yè)綜合競爭力提升。
  鋼協(xié)于 2022 上半年啟動“能效標桿三年行動方案”策劃。在何文波執(zhí)行會長 (書記)推動下,形成三套清單,兩個標準和一個數(shù)據(jù)治理系統(tǒng)的頂層設計方案與實施路徑。三套清單,一是技術清單,也即最佳可適技術清單(BAT);二是能力清單,也即全球范圍內(nèi)“極致能效”相關技術合作伙伴清單;三是政策清單,以國家法規(guī)文件、綠色信貸為主的政策清單。兩個標準,即GB20256與 GB32050合并修訂的強制性國家標準與中鋼協(xié)已發(fā)布的《鋼鐵企業(yè)重點工序能效標桿對標指南(T/CISA 293-2022)》團體標準。數(shù)據(jù)治理系統(tǒng)是實現(xiàn)能效對標、優(yōu)勝劣汰、產(chǎn)能治理的基礎。
  技術清單經(jīng)會員單位、社會各界推薦74項技術,鋼協(xié)組織專家對技術進行 評估,篩選出54項;在此基礎上再匯總寶武集團、鞍鋼集團、冶金工業(yè)規(guī)劃院 推薦的近百項技術,合并形成118項技術清單初稿;鋼協(xié)環(huán)保節(jié)能委員會再次組織行業(yè)專家進行評選,精選出50項技術。政策清單是鋼協(xié)組織力量梳理最新發(fā) 布且與鋼鐵極致能效工程緊密相關的27項政策文件。能力清單涉及技術成熟度、 涉及知識產(chǎn)權主體,本次暫不發(fā)布。同時印發(fā)的還包括鋼協(xié)〔2022〕134 號文件《關于組織開展鋼鐵行業(yè)“雙碳最佳實踐能效標桿示范廠”培育工作的通知》。
  技術清單
  1.煉焦工序
  1)高溫高壓干熄焦技術
  技術簡介:以N2為主要成分的循環(huán)氣體冷卻高溫焦炭,氣體熱載體又將熱量傳給鍋爐的換熱面產(chǎn)生高壓蒸汽,而循環(huán)氣體得到冷卻。在循環(huán)風機的作用下,惰性氣體在熄焦系統(tǒng)內(nèi)不斷循環(huán),將焦炭的溫度從1000℃冷卻到250℃以下。與傳統(tǒng)中低溫干熄焦工藝相比,高溫高壓干熄焦蒸汽壓力提高一倍,溫度提高80℃左右,用于發(fā)電可大幅提高發(fā)電效率;還可改善焦炭質(zhì)量、減少煉焦生產(chǎn)熄焦過程對環(huán)境的污染。
  應用情況:技術在寶鋼股份等多家鋼鐵企業(yè)應用。相比傳統(tǒng)中溫中壓干熄焦技術,減少工序能耗5kgce/t-焦。
  2)焦爐上升管荒煤氣余熱高效回收技術
  技術簡介:將原有的焦爐上升管替換為上升管換熱器,約800℃的荒煤氣流過上升管換熱器將熱量傳遞給強制循環(huán)的傳熱媒介,例如循環(huán)水、導熱油,生產(chǎn)飽和蒸汽、過熱蒸汽、高溫導熱油輸送至熱用戶利用,實現(xiàn)荒煤氣余熱回收。
  應用情況:焦爐上升管回收荒煤氣余熱技術已在寶鋼、首鋼、包鋼、韓國現(xiàn)代鋼鐵等一批大型企業(yè),百余座焦爐上得到應用。以某鋼企焦化廠生產(chǎn)低壓飽和蒸汽為例,噸焦產(chǎn)蒸汽量達70kg以上,工序能耗降低7kgce/t-焦以上。該技術尚有改善空間。
  3)焦爐用關鍵功能耐火材料集成技術
  技術簡介:包括“表面復合陶瓷成型技術、高導熱硅質(zhì)材料制備技術及窯爐熱修補技術”等系列技術。焦爐爐門結構大型化,表面光滑,解決了原用小型磚材料的結構不穩(wěn)定,密封不嚴氣體外溢的環(huán)境污染問題。高導熱硅磚替代傳統(tǒng)的硅磚耐火材料,導熱效率顯著提高,提高炭化室硅磚的導熱性,并保持了其他良好的物理化學性能。
  應用情況:相關技術在寶鋼、鞍鋼等多家企業(yè)應用。以某鋼50孔×4的焦爐為例,應用高導熱硅磚材料,煉焦效率提高5%;某鋼煉焦廠應用表面致密光滑大型結構功能化耐火材料,爐門溫度降低40~50℃。
  4)焦爐循環(huán)氨水余熱回收
  技術簡介:焦爐循環(huán)氨水溫度達70~80℃,循環(huán)量大,含余熱量大。通過溴化鋰制冷機組以水為制冷劑,溴化鋰水溶液為吸收劑,利用水在高真空條件下低沸點汽化特征,回收循環(huán)氨水的熱量實現(xiàn)制冷。
  應用情況:目前行業(yè)應用比例10%,降低工序能耗0.5~1kgce/t-焦。
  5)焦爐炭化室荒煤氣回收和壓力自動調(diào)節(jié)技術
  技術簡介:根據(jù)每孔炭化室煤氣發(fā)生量變化,實時調(diào)節(jié)橋管水封閥盤的開度,實現(xiàn)整個結焦周期內(nèi)炭化室壓力調(diào)節(jié),避免在裝煤和結焦初期因炭化室壓力過大產(chǎn)生煤氣及煙塵外泄,并減少炭化室內(nèi)荒煤氣竄漏至燃燒室,實現(xiàn)裝煤煙塵治理和焦爐壓力穩(wěn)定。同時技術可調(diào)控壓力避免吸入空氣造成能耗上升。
  應用情況:技術在多家鋼鐵企業(yè)應用?蓪崿F(xiàn)煉焦耗熱量降低2%以上,減少炭化室壓力波動造成焦爐冒煙、炭化室爐墻竄漏以及煙塵逸散等環(huán)境問題,工序能耗下降2~4kgce/t-焦。
  6)焦爐用節(jié)能型爐蓋
  技術簡介:新型爐蓋內(nèi)設空氣隔熱層降低了爐蓋導熱系數(shù),可以減少爐蓋部位的熱損失,進而可以降低焦爐爐頂面溫度,改善爐頂作業(yè)區(qū)域的環(huán)境溫度。
  應用情況:技術在寶鋼股份應用。實現(xiàn)爐蓋表面溫度顯著下降,減少工序能耗0.5~1kgce/t-焦。
  7)焦爐自動加熱控制技術
  技術簡介:針對焦爐加熱過程調(diào)控復雜、加熱煤氣消耗量大、碳排放高、氮氧化物生成多等難題,開發(fā)了煉焦過程智能測溫加熱控制、焦爐邊火道熱工控制、煉焦終溫反饋調(diào)節(jié)及焦爐源頭減氮控制技術,有效解決焦爐人工控溫火道測控精度差、調(diào)節(jié)滯后的問題,實現(xiàn)焦餅中心溫度遠程自動準確測量控制,降低焦爐煙氣氮氧化物排放。
  應用情況:技術在鞍鋼等多家鋼鐵企業(yè)推廣應用。以1000萬噸焦炭產(chǎn)能為例,年可節(jié)省標煤6.2萬噸,減排16萬噸CO2、1357噸NOx、1561噸SO2。
  2.燒結(球團)工序
  8)燒結混合料預熱技術
  技術簡介:燒結混合機通過使用大量蒸汽的方式預熱混合料,其熱量利用率偏低,不僅造成蒸汽浪費,而且蒸汽中水分對燒結過程造成影響。通過對制粒工藝優(yōu)化(將傳統(tǒng)一混加水、二混制粒造球和三混強化制粒的方式改為一混強力混勻、二混加水制粒造球和三混強化制粒方式),極大提高生石灰粉消化放熱功效,全年燒結混合料溫度保持在60℃以上,有效降低燒結固體燃料消耗。
  應用情況:技術在酒鋼等企業(yè)應用。燒結礦固體燃料消耗降低1.1kg/t-礦,極大提高了能源介質(zhì)利用效率。
  9)超厚料層燒結技術
  技術簡介:超厚料層(1000mm及以上)燒結充分利用料層自動蓄熱的原理,通過上層物料的氣流對下層物料進行加熱,更多地利用料層物料燃燒產(chǎn)生的熱量。通過高生產(chǎn)效率、低溫燒結、低耗燒結,促進復合鐵酸鈣生成、改善燒結礦質(zhì)量等提升燒結技術經(jīng)濟指標。
  應用情況:技術在漢鋼、龍鋼、泰鋼、新天鋼等企業(yè)應用。某鋼應用實踐表明,燒結生產(chǎn)過程改善,燒結機日產(chǎn)量增長8%,返礦率降低7.11%,固體燃料消耗降低2.99kg/t-礦。
  10)燒結煙氣余熱回收利用技術
  技術簡介:設置燒結大煙道余熱鍋爐和環(huán)冷機雙壓余熱鍋爐,回收利用環(huán)冷機中高溫段廢氣余熱及燒結大煙道尾部風箱高溫排煙余熱,余熱鍋爐產(chǎn)生蒸汽用于發(fā)電。
  應用情況:技術在馬鋼、寶鋼、山鋼永鋒臨港有限公司、本鋼板材公司等企業(yè)應用。以某鋼500m2燒結機為例,實施燒結環(huán)冷機煙氣余熱及燒結大煙道余熱回收,節(jié)能12.5kgce/t-礦。
  11)燒結環(huán)冷廢氣低溫余熱利用(ORC發(fā)電+熱水)技術
  技術簡介:對環(huán)冷機三、四段產(chǎn)生的100~220℃左右的熱廢氣送入熱交換器內(nèi)進行熱回收,生產(chǎn)熱水,或直接用于蒸發(fā)ORC工質(zhì),驅(qū)動ORC機組發(fā)電。
  應用情況:技術在寶鋼應用。噸燒結礦可發(fā)電3kWh左右,工序能耗可下降0.1kgce/t-礦。
  12)燒結廢氣余熱循環(huán)利用工藝技術
  技術簡介:燒結低溫廢氣自燒結支管風箱/環(huán)冷機排出后,再次被引入燒結料層,因熱交換和燒結料層的自動蓄熱作用,可將其中的低溫顯熱供給燒結混合料。同時,熱廢氣中的二噁英、PAHs、VOCs等有機污染物在通過燒結料層中高達1200℃以上的燒結帶時被分解。因此,利用廢氣循環(huán)燒結不僅可以實現(xiàn)余熱的利用,而且大幅度削減廢氣排放總量。
  應用情況:技術在多家鋼鐵企業(yè)應用。可實現(xiàn)工序能耗下降0.2 kgce/t-礦。
  13)燒結環(huán)冷機液密封技術
  技術簡介:通過兩相動平衡密封技術、高效傳熱技術、氣流均衡處理綜合技術、復合靜密封技術以及高溫煙氣循環(huán)區(qū)液體防汽化技術,減少環(huán)冷機漏風率,降低鼓風機電耗,增加環(huán)冷蒸汽產(chǎn)量。
  應用情況:技術在多家鋼鐵企業(yè)應用。某鋼企應用該技術實現(xiàn)余熱回收產(chǎn)蒸汽80kg/t-礦(1.8MPa,270℃)以上。
  3.高爐工序
  14)高爐爐頂均壓煤氣回收技術
  技術簡介:設置爐頂均壓煤氣回收系統(tǒng),料罐放散煤氣經(jīng)爐頂旋風除塵器一次除塵、布袋除塵器二次除塵后再并入凈煤氣管網(wǎng),回收廢棄能源。采用自然回收工藝,基于料罐內(nèi)與煤氣管網(wǎng)壓差連續(xù)回收爐頂均壓煤氣,可適應超低排放要求,設有煤氣回收和常規(guī)放散兩種操作模式,可根據(jù)生產(chǎn)需要實現(xiàn)在線切換。
  應用情況:技術在多家鋼鐵企業(yè)應用。某鋼生產(chǎn)實踐顯示,均壓煤氣回收率可達到85.1%,均壓煤氣回收量83.8Nm3/次,煤氣回收量達3.90Nm3/t-鐵。
  15)高爐熱風爐自動燃燒和熱均壓技術
  技術簡介:熱風爐人工燒爐時,由于個體操作存在差異,煤氣消耗、拱頂溫度等不穩(wěn)定,送風溫度易波動。結合優(yōu)秀操作者經(jīng)驗數(shù)據(jù),以設備安全為前提,以降低煤氣量和穩(wěn)定風溫為目標,以模糊控制為手段,制定熱風爐自動燃燒模型,分階段(點火、燒拱頂、燒煙道)調(diào)整煤氣量和空燃比。
  應用情況:技術在多家鋼鐵企業(yè)應用。某鋼生產(chǎn)數(shù)據(jù)顯示,同樣拱頂和煙道溫度情況下,熱風爐煤氣消耗由2.085GJ/t-鐵降至2.052GJ/t-鐵,平均換爐時間由12min降至9min。
  16)高爐煤氣放散塔新型點火伴燒技術
  技術簡介:將高爐煤氣引入燃燒器點火器,通過燃燒器中預置的催化棒,將高爐煤氣催化,提高其燃燒性能,作為點火伴燒氣源,替代焦爐煤氣。在電弧作用下,燃燒器中火焰從原有的持續(xù)伴燒狀態(tài),改變?yōu)楫斢懈郀t煤氣到達放散塔時再點火,撤銷高耗能的持續(xù)伴燒,實現(xiàn)節(jié)能降耗。
  應用情況:技術在湛江鋼鐵等鋼企實施應用。實現(xiàn)零使用焦爐煤氣點火伴燒,較實施前每年節(jié)約388萬m3焦爐煤氣,節(jié)約2495tce。
  17)高爐淬渣余熱高效回收技術
  技術簡介:淬渣余熱高效回收技術包括高爐沖渣水真空相變?nèi)峒夹g、淬渣蒸汽余熱回收技術等。真空相變換熱技術利用水在真空狀態(tài)下沸點降低的特性,利用極小能耗在設備內(nèi)制造出適當?shù)呢搲涵h(huán)境,使50℃以上的沖渣水無需二次加熱而發(fā)生部分閃蒸、汽化,以清潔的水蒸氣攜帶大量汽化潛熱與清潔水進行換熱,解決了因為水質(zhì)惡劣造成的換熱壁面結晶、結垢以及腐蝕問題而導致的換熱器失效問題,實現(xiàn)清潔、高效提取沖渣水熱能。淬渣蒸汽余熱回收裝置由多組形式各異的換熱設備經(jīng)多級串并聯(lián)使用組成,設備形式包括噴淋式換熱器、流道式換熱器、殼管式換熱器及混合式換熱器等,換熱方式包括氣-水換熱、水-氣換熱、水-水換熱、氣-氣換熱等。經(jīng)多種換熱方式組合使用最終達到淬渣余熱高效回收。
  應用情況:技術在多家鋼鐵企業(yè)應用,尤其是北方鋼廠用于冬季供暖。某鋼生產(chǎn)實踐顯示,整個采暖季可回收余熱量95970GJ,單位換熱量電耗≤7.4kWh/GJ。
  18)熱風爐富氧燒爐技術
  技術簡介:熱風爐燃燒時助燃空氣中參與燃燒反應的是氧氣(僅占20.7%左右的),其它氣體對燃燒無助,在燃燒廢氣排放的過程中還會帶走相當一部分熱量。富氧燒爐通過提高助燃空氣的含氧量,減少助燃空氣使用量,在滿足高爐所需高風溫的同時,節(jié)約能源,降低生產(chǎn)成本。近年來,隨著新制氧技術不斷突破,該技術的應用前景進一步看好。
  應用情況:某鋼生產(chǎn)實踐顯示,熱風爐富氧燒爐實現(xiàn)利用放散氧氣≥8.02Nm3/t-鐵,工序能耗降低量約1.4 kgce/t-鐵,并提高風溫10℃。
  19)熱風爐空煤氣雙預熱技術
  技術簡介:使用板式、管式或熱管換熱裝置,熱風爐煙氣經(jīng)過換熱器與燒爐煤氣和助燃空氣進行熱交換,預熱煤氣和助燃空氣,從而將煙氣余熱加以利用,在保證高風溫的前提下,有效降低熱風爐煤氣單耗。
  應用情況:技術在多家鋼鐵企業(yè)應用。助燃空氣預熱溫度由165℃提高到185℃,煤氣預熱溫度由159℃提高到185℃,煙氣排放溫度由159℃下降到140℃,高爐煤氣消耗量減少。
  4.轉(zhuǎn)爐(電爐)工序
  20)鋼包包壁磚替代打結料降低烘烤煤氣消耗技術
  技術簡介:煉鋼用鋼包包壁采用打結料打結,渣線采用渣線磚砌筑工藝,烘烤時間長,煤氣消耗高,同時也因烘烤能力跟不上產(chǎn)能提升節(jié)奏,成為煉軋廠產(chǎn)能提升瓶頸環(huán)節(jié)。使用鋼包包壁磚替代原先打結料包壁,確保在鋼包烘烤器數(shù)量不增加的情況下,降低鋼包烘烤時間,節(jié)約煉鋼烘烤煤氣能耗的同時,為產(chǎn)能提升提供有效保障。
  應用情況:技術在酒鋼等企業(yè)應用。數(shù)據(jù)顯示新包鋼包烘烤時間由原先120小時降低至優(yōu)化后的72小時,套澆鋼包合計烘烤時間由原先96小時降低至優(yōu)化后的60小時,鋼包烘烤所用轉(zhuǎn)爐煤氣消耗降低12.46m3/t-鋼(0.07GJ/t-鋼)。
  21)轉(zhuǎn)爐煙氣余熱回收技術
  技術簡介:轉(zhuǎn)爐煙道式余熱鍋爐系統(tǒng),回收利用轉(zhuǎn)爐高溫煙氣熱量,包括:煙道汽包、低壓強制循環(huán)系統(tǒng)中的煙罩部分、中壓強制循環(huán)系統(tǒng)、自然循環(huán)系統(tǒng)。轉(zhuǎn)爐煙道式余熱鍋爐產(chǎn)生的蒸汽進入汽包,汽包蒸汽經(jīng)母管送至蓄熱器,后通過自動控制調(diào)節(jié)閥將壓力調(diào)至設定壓力后,送入廠區(qū)低壓蒸汽管網(wǎng)。
  應用情況:技術基本普及應用,但對煙氣余熱回收效率提升的技術探索仍在繼續(xù)。西部某鋼廠采用轉(zhuǎn)爐煙氣余熱回收技術,轉(zhuǎn)爐蒸汽回收完成101kg/t-鋼,轉(zhuǎn)爐煤氣回收完成110m3/t-鋼,轉(zhuǎn)爐煤氣回收率達90%以上。北方某鋼廠廠采用轉(zhuǎn)爐煙氣余熱回收技術,轉(zhuǎn)爐蒸汽回收完成85kg/t-鋼,轉(zhuǎn)爐煤氣回收完成135m3/t-鋼。
  22)轉(zhuǎn)爐煙氣全溫域余熱回收技術
  技術簡介:轉(zhuǎn)爐工藝產(chǎn)生的高溫煙氣(1450~1600℃)通過汽化冷卻煙道降溫到900~1000℃,再經(jīng)過設置火種捕集裝置、余熱鍋爐實現(xiàn)中低溫余熱資源的回收,充分降溫后經(jīng)除塵回收或放散。
  應用情況:高溫煙氣顯熱回收技術普及率高,中低溫余熱回收尚屬于試點示范技術,包鋼、建龍西林鋼鐵進行了中試應用。預計能耗節(jié)約5kgce/t-鋼以上。
  23)轉(zhuǎn)爐底吹二氧化碳煉鋼技術
  技術簡介:CO2具有弱氧化性,在鋼液中能與C、Si、Mn、Fe等發(fā)生氧化反應,CO2與鋼中[C]反應生產(chǎn)CO。底吹CO2氣體在底吹元件出口的初始動能CO2氣體從常溫熱膨脹至煉鋼溫度做膨脹功,CO2與鋼中[C]發(fā)生反應,生成2倍體積的CO做膨脹功;CO2和CO氣體混合后,在上浮過程所作的功在相同底吹強度條件下,CO2對轉(zhuǎn)爐熔池的攪拌效果要比Ar和N2強,在脫碳反應劇烈的吹煉中期,對熔池攪拌能力幾乎是底吹Ar或N2的2倍。
  應用情況:技術在酒鋼集團宏興鋼鐵、首鋼京唐進行了試驗應用。數(shù)據(jù)顯示因CO2攪拌強度大,鋼水碳氧積降低,鋼水自由氧降低20~50ppm;脫碳速度加快,吹煉時間縮短30~50秒,氧氣消耗量降低,同時替代氮氣和氬氣;鋼砂鋁和硅錳合金用量減少。
  24)煉鋼蒸汽平衡及調(diào)控技術
  技術簡介:包括蒸汽生產(chǎn)和使用的預測控制模型,以及蓄熱器壓力調(diào)節(jié)平臺,控制現(xiàn)場設備,實現(xiàn)自動調(diào)節(jié)煉鋼低壓蒸汽外送量和中壓蒸汽補入量,通過計算機智慧計算和模型控制,實現(xiàn)煉鋼蒸汽系統(tǒng)自平衡,最終達到煉鋼蒸汽放散為零、中壓蒸汽補入為零的目標,提升煉鋼蒸汽的回收利用水平。此外,提高轉(zhuǎn)爐自產(chǎn)蒸汽利用率,最大限度供真空系統(tǒng)使用和回收并網(wǎng),精準把控蒸汽用量分配。增設蒸汽自動控制閥,將控制權前移至崗位,依托生產(chǎn)調(diào)度系統(tǒng),根據(jù)轉(zhuǎn)爐和真空系統(tǒng)生產(chǎn)節(jié)奏,實時、快速反應,合理分配、利用蒸汽資源,最大限度減少空耗損失。
  應用情況:技術在多家鋼鐵企業(yè)應用。某鋼生產(chǎn)數(shù)據(jù)顯示,煉鋼蒸汽回收量增加4kg/t-鋼,年蒸汽回收量增加約3.66萬噸。
  25)轉(zhuǎn)爐除塵風機節(jié)能控制技術
  技術簡介:基于大數(shù)據(jù)分析和智能控制理論,通過研究不同工藝條件下電機和負載匹配關系、控制策略優(yōu)化等,實現(xiàn)電機系統(tǒng)用能最優(yōu)化。針對轉(zhuǎn)爐除塵工藝優(yōu)化,轉(zhuǎn)爐每個冶煉周期為30min左右,吹煉時間和裝、出料的時間基本各占一半,風機在轉(zhuǎn)爐吹煉時高速運行,在吹煉后期及補吹時中速運行,而在出鋼和裝料期間可將速度降低,既能滿足轉(zhuǎn)爐冶煉工藝要求,又能實現(xiàn)節(jié)能。
  應用情況:技術在多家鋼鐵企業(yè)應用。某鋼實踐顯示,通過將工頻風機改造為變頻風機,除塵風機節(jié)電率達到10.5%,節(jié)電量126萬kWh,節(jié)約電費63萬。
  26)烘烤器富氧燃燒技術
  技術簡介:鐵包/鋼包烘烤器采用帶煙氣回流的煤氣-氧氣分級卷吸燃燒技術,通過燃燒器結構設計,氧氣和煤氣經(jīng)由不同噴嘴以不同的速度進入鋼包內(nèi),在反應前分別與煙氣發(fā)生卷吸、彌散混合后燃燒,煤氣噴嘴出口的一次氧氣使得火焰根部燃燒更穩(wěn)定,二次氧氣在鋼包內(nèi)與煙氣和煤氣二次混合燃燒,實現(xiàn)高溫火焰的同時,使燃燒在整個爐膛內(nèi)進行,燃燒區(qū)域大,火焰分布廣,溫度均勻性好,煙氣中NOx減少。
  應用情況:技術在鞍鋼等多家企業(yè)應用。包底溫度>1000℃,燃料節(jié)約率達到50%,溫度控制精度≤10℃(烘烤溫度>250℃)。
  27)鐵鋼界面鐵水智能調(diào)度系統(tǒng)
  技術簡介:通過工業(yè)網(wǎng)絡改造或新增,實現(xiàn)與企業(yè)已有信息化系統(tǒng)互聯(lián)互通,實現(xiàn)鐵水調(diào)度相關生產(chǎn)數(shù)據(jù)、設備運行數(shù)據(jù)和其他重要數(shù)據(jù)的自動采集;應用RFID技術、GPS技術及3D仿真建模等智能化手段,實現(xiàn)機車、鐵水罐準確定位跟蹤、鐵水信息的智能識別,將煉鐵-煉鋼工序緊密銜接,鐵鋼界面鐵水調(diào)運預判及時、組織有序。并根據(jù)企業(yè)實際需求,開發(fā)集監(jiān)控預警、調(diào)度指令、生產(chǎn)實績、生產(chǎn)計劃、數(shù)據(jù)分析、歷史信息、基礎配置等功能的智能管理系統(tǒng),實現(xiàn)對鐵水運輸過程的規(guī)范化、精細化、智能化管理,減少鐵水運輸過程溫降。
  應用情況:技術在唐山港陸鋼鐵、寶鋼股份等多家企業(yè)應用。某鋼實踐顯示,鐵水罐周轉(zhuǎn)率顯著提高,鐵水入轉(zhuǎn)爐溫度提高10℃以上,噸鐵節(jié)能約2.28 kgce,減排5.93kg CO2。
  28)RH工藝干式(機械)抽真空技術
  技術簡介:羅茨泵與螺桿泵結合,利用羅茨泵對RH工藝廢氣“增壓”來滿足高抽氣量的要求,利用螺桿泵將工藝廢氣壓縮至大氣壓以上后排出,滿足RH工藝真空度高、快速抽真空要求。
  應用情況:技術在多家鋼鐵企業(yè)應用。工序能耗下降0.5 kgce/t-鋼。
  29)轉(zhuǎn)爐煤氣自動點火伴燒技術
  技術簡介:將放散轉(zhuǎn)爐煤氣,直接引入燃燒器點火器,通過燃燒器中預置的催化劑,實現(xiàn)轉(zhuǎn)爐煤氣催化燃燒,并作為點火燃燒氣源,替代原焦爐煤氣伴燒火源。通過控制高壓電弧作用,當有轉(zhuǎn)爐煤氣到達放散塔時再點火,取代高耗能的持續(xù)伴燒,實現(xiàn)節(jié)能降耗。
  應用情況:技術在鞍鋼股份等企業(yè)應用。實現(xiàn)零使用焦爐煤氣長明火點火伴燒,較實施前每年節(jié)約1425.6萬m3焦爐煤氣。
  30)真空室富氧烘烤技術
  技術簡介:改變傳統(tǒng)RH真空室烘烤方式,采用富氧比約45%左右烘烤模式,減少煙氣量、降低排煙熱損失,提高火焰區(qū)溫度,增加煙氣黑度,提高加熱效率,提高烘烤升溫速度,降低烘烤時間,提高生產(chǎn)效率。
  應用情況:技術在鞍鋼股份應用。實施RH真空室富氧烘烤技術,升溫速度提升近一倍,降低烘烤時間約50%。
  31)電爐廢鋼預熱技術
  技術簡介:電弧爐由一個熔化爐和一個廢鋼預熱豎爐組成。廢鋼預熱豎爐系統(tǒng)由上閘門、廢鋼室、下閘門、豎爐、推鋼機和水冷盤組成。預熱豎爐直接剛性地連接到熔化爐,在熔融過程中廢鋼一直存在于豎爐中,豎爐底部的廢鋼接近鋼水或與鋼水接觸,豎爐底部的廢鋼熔化后,豎爐中廢鋼高度降低時,廢鋼會被加入到豎爐中。在熔化夠一爐鋼量后,停止加入廢鋼。接下來在預熱豎爐內(nèi)充滿廢鋼的情況下,進入到加熱期。
  應用情況:技術在本鋼板材等企業(yè)應用。廢鋼預熱溫度達到600℃,降低冶煉電耗120kWh/t-鋼以上。
  5.軋鋼工序
  32)薄帶鑄軋一體化技術
  技術簡介:采用一對相對旋轉(zhuǎn)的鑄輥做為結晶器,使液態(tài)金屬在極短的時間內(nèi)凝固并熱成型,直接成為金屬薄帶。薄帶鑄軋工藝改變了傳統(tǒng)的鋼材生產(chǎn)方法,取消了連鑄、粗軋、熱連軋及相關的加熱、切頭等一系列常規(guī)工序,將亞快速凝固技術與熱加工成型兩個工序合二為一,真正實現(xiàn)了“一火成材”,大幅度地縮短了鋼鐵材料的生產(chǎn)工藝流程。
  應用情況:在江蘇沙鋼、山西宏達等企業(yè)應用或建設中。薄帶鑄軋工藝總能耗約為傳統(tǒng)熱連軋工藝的1/5左右,溫室氣體排放量約為1/4左右,大幅減少燃耗、水耗、電耗。
  33)軋鋼棒材冷床余熱回收利用技術
  技術簡介:設備安裝于冷床上方,以脫鹽水為一種工質(zhì),以熱空氣為另一種工質(zhì),通過換熱器強化傳熱,達到對管內(nèi)工質(zhì)加熱目的。系統(tǒng)由預熱單元、再熱單元及公共部分組成。預熱單元布置于冷床上方低溫區(qū),再熱單元布置于冷床上方高溫區(qū)。當水通過預熱單元時,快速吸收冷床表面的輻射熱,溫度在短時間內(nèi)達到110℃,再經(jīng)循環(huán)流入再熱器中形成壓力0.9MPa的飽和蒸汽送入汽包并外供。
  應用情況:技術在陜西龍門鋼鐵中試應用中。預期年回收壓力≥0.9Mpa蒸汽72000t。
  34)軋鋼加熱爐純氧燃燒技術
  技術簡介:利用氧氣(氧濃度91%~100%)直接取代空氣進行的燃燒方式,采用純氧無焰燃燒器,利用氧氣與高熱值燃料直接形成無焰燃燒,實現(xiàn)高效、高質(zhì)量加熱。
  應用情況:技術在唐山某鋼鐵有限公司120t/h步進梁式加熱爐上實施。某鋼廠應用燃料單耗較改造前節(jié)能≥20%,氧化燒損降低15%,產(chǎn)量提升15%。
  35)軋鋼加熱爐燃燒優(yōu)化解決方案
  技術簡介:基于爐膛殘氧和一氧化碳閉環(huán)優(yōu)化控制,采用激光燃燒分析儀檢測加熱爐各段爐膛內(nèi)O2和CO殘余量進行快速、連續(xù)、實時的監(jiān)測和記錄,進而實時調(diào)整爐內(nèi)各段空燃比/空氣過剩系數(shù),大幅度降低由于熱值波動、流量計計量誤差、閥門開度誤差等因素導致的燃燒狀態(tài)偏離現(xiàn)象,使得各段燃燒狀態(tài)處于最佳燃燒狀態(tài)。
  應用情況:技術在多家鋼鐵企業(yè)應用。某鋼廠應用后降低煤氣消耗≥5%、降低氧化燒損≥8%。
  36)軋鋼加熱爐蓄熱式燃燒技術
  技術簡介:蓄熱式燒嘴成對工作,二者交替變換燃燒和排煙工作狀態(tài),燒嘴內(nèi)的蓄熱體相應變換放熱和吸熱狀態(tài)。當一只燒嘴處于燃燒工作狀態(tài)時,此燃料通路開通、常溫空氣(常溫煤氣)通過熾熱的蓄熱體,被加熱為熱空氣(熱煤氣)去助燃(燃燒);另一只燒嘴一定處于蓄熱狀態(tài)作為煙道,此燃料通路關閉,燃燒產(chǎn)物在引風機的作用下經(jīng)燃燒通道到蓄熱體,使蓄熱體蓄下熱量后,經(jīng)煙道由煙囪低溫排出。通過蓄熱體,使出爐煙氣的余熱得到回收利用。
  應用情況:技術已在多家鋼鐵企業(yè)應用。蓄熱式燒嘴的煙氣排出溫度可降到150~200℃或更低,空氣可預熱到1000℃以上,熱回收率達85%以上,溫度效率達90%以上。
  37)加熱爐無焰富氧燃燒技術
  技術簡介:主要特征是向燃燒器分別噴入高速的燃料和氧氣,可有效克服傳統(tǒng)助燃空氣富氧燃燒技術帶來的因理論燃燒溫度較高造成的爐內(nèi)溫度不均勻及熱力型NOx易產(chǎn)生等問題。
  應用情況:技術目前在馬鋼等企業(yè)應用。加熱產(chǎn)能提高10%以上、燃耗下降10%以上,燒損下降10%以上,加熱溫度均勻性明顯改善,煙氣NOx達標排放。
  38)軋鋼加熱爐高效換熱器技術
  技術簡介:針對加熱爐傳統(tǒng)插件換熱器熱效率低、空氣預熱溫度不高的問題,采用內(nèi)翅片+外翅片的高效換熱器或板式換熱器,增加換熱器的換熱面積,強化換熱,從而提高換熱器的綜合傳熱系數(shù),達到提高換熱器的熱效率、降低加熱爐燃料消耗的目的。且該技術不改變原有煙道尺寸,無需增加或更換風機等設備。
  應用情況:已在寶鋼、鞍鋼等企業(yè)多座加熱爐上應用。提高換熱器熱效率6.41%、空氣預熱溫度100℃,降低加熱爐燃料消耗5%。
  6.能源公輔
  39)全流程鋼廠水系統(tǒng)智慧管控與零排放技術
  技術簡介:根據(jù)長流程鋼廠水系統(tǒng)現(xiàn)狀以及鋼鐵所處地區(qū)淡水資源的特點,聚焦源頭節(jié)水、廢水處理回用、濃縮液資源化和智慧集中管控四個維度,開展多渠道非常規(guī)水源可持續(xù)利用、水系統(tǒng)全流程智慧管控、廢水“梯級處理-分級回收-分質(zhì)利用”處理以及排海廢水全量資源化利用等技術。
  應用情況:寶鋼湛江鋼鐵應用。實現(xiàn)全流程廢水零排放,2021年噸鋼耗水同口徑對比2018年0.76m3/t,節(jié)約731噸標煤,減少碳排放1496噸,年節(jié)水成本3325萬元。
  40)分質(zhì)供水、梯級用水、循環(huán)利用節(jié)水技術
  技術簡介:鋼鐵企業(yè)梯級補排水、系統(tǒng)大循環(huán)工藝主要采用分質(zhì)補水,將高水質(zhì)用戶的排水作為低水質(zhì)用戶的補水并進行系統(tǒng)大循環(huán)(將煉鋼余熱鍋爐、軋鋼汽化冷卻、煉鐵軟水循環(huán)系統(tǒng)等的軟水排水排入各分廠凈循環(huán)水系統(tǒng)作為補充水,將各分廠的凈循環(huán)水系統(tǒng)的排水作為各分廠濁循環(huán)水系統(tǒng)的補充水,各分廠濁循環(huán)水系統(tǒng)的排水排入廢水處理系統(tǒng),經(jīng)處理后用于除鹽水制備系統(tǒng),將制備的除鹽水用于余熱鍋爐、汽化冷卻、軟水循環(huán)系統(tǒng)等高水質(zhì)用戶的補水,完成一個大循環(huán),開始下一個大循環(huán)),生產(chǎn)新水只作為大循環(huán)的補充水。
  應用情況:陜鋼集團漢鋼公司應用該技術。可實現(xiàn)噸鋼耗新水量約1.5 m3。
  41)鍋爐用汽水系統(tǒng)增效的電磁技術應用
  技術簡介:采用交變電磁水處理裝置用于火電廠鍋爐用汽水系統(tǒng),將其安裝在高溫高壓水流經(jīng)的管道上,產(chǎn)生交變電磁場,獲得洛侖磁力。洛侖磁力作用下,水的氫鍵極易得到弱化,此外洛倫茲力抑制陰陽離子的結合,阻垢除垢效果明顯,管壁內(nèi)外熱導率和水分子熱交換效率得以提升。
  應用情況:在寶鋼湛江鋼鐵實施應用。裝置投運后熱耗率從8161.1 kJ/kWh下降為8136.1kJ/kWh,降低了25kJ/kWh;發(fā)電煤耗從306.89g/kWh下降為305.52g/kWh。
  42)冷卻塔水電雙動力風機節(jié)能技術
  技術簡介:由水能機和補償電機構成的水電雙動力節(jié)能風機系統(tǒng),使得冷卻塔風機系統(tǒng)具有水能機和補償電機雙動力,將循環(huán)水系統(tǒng)富余的壓力轉(zhuǎn)換為動能驅(qū)動風機運轉(zhuǎn),在確保冷卻塔完全滿足生產(chǎn)工藝冷卻降溫的同時,節(jié)省電耗。整套設備動能以系統(tǒng)回水余能驅(qū)動水能機為主,動力補償為輔。
  應用情況:已在包括鋼鐵冶金、石油化工等行業(yè)近百家企業(yè)的新建冷卻塔或已安裝冷卻塔上應用。水電雙動力節(jié)能技改后,節(jié)電率達到70%以上。
  43)高效超臨界煤氣發(fā)電技術
  技術簡介:選用高效超臨界煤氣發(fā)電技術,替代低參數(shù)、高能耗、低效率、老化嚴重的低參數(shù)汽輪機,高效超臨界煤氣發(fā)電主蒸汽額定壓力24.2MPa,主蒸汽額定溫度600℃,配套超臨界參數(shù)直流爐,單爐膛、平衡通風、一次再熱燃氣鍋爐及高效超臨界、一次再熱、單軸、單排汽、凝汽式汽輪機。可將全廠熱效率提高到43.5%,大大提高高爐煤氣的利用效率。
  應用情況:技術在多家鋼鐵公司應用。超高效超臨界機組全廠熱效率純凝工況下為43.5%,相比現(xiàn)有高溫高壓機組效率(平均熱效率約29%)提升約50%。
  44)高速磁浮ORC發(fā)電技術
  技術簡介:利用80~350℃中低溫廢熱以及冷媒介質(zhì)低沸點特性,結合高速磁浮發(fā)電機、渦輪機、熱力、機械、電力電子技術,經(jīng)系統(tǒng)優(yōu)化整合而成低溫發(fā)電系統(tǒng)。預熱器、蒸發(fā)器接受熱源(>80℃的水或低壓蒸汽)的熱量,將有機工質(zhì)(R245FA)加熱成高壓的蒸汽,然后進入膨脹機推動轉(zhuǎn)子做功,同時降溫降壓,再進入冷凝器冷凝成液體,液體被工質(zhì)泵升壓,進入預熱器、蒸發(fā)器,完成一輪循環(huán)。從而可將低品位熱能轉(zhuǎn)換為高品位的電能。
  應用情況:技術尚在市場推廣階段。某鋼廠應用差壓高速磁浮發(fā)電技術,裝機容量250kW,預計可產(chǎn)低壓蒸汽流量25~65噸/小時,年凈發(fā)電量176萬kWh(年按8000小時運行),年節(jié)約標煤563噸。
  45)鋼鐵智慧能源管理系統(tǒng)
  技術簡介:與周邊系統(tǒng)建立通訊接口,實現(xiàn)與生產(chǎn)、設備、用能過程深度在線融合,進行裝置級、系統(tǒng)級及多系統(tǒng)聯(lián)合優(yōu)化。具體體現(xiàn)在多介質(zhì)系統(tǒng)綜合平衡、工序之間的供需協(xié)同、區(qū)域物流-能流的協(xié)同等多個方面,采用智慧模型和機器學習等技術,以時空擴展為基礎。建立智慧能源管理平臺,實現(xiàn)多能源介質(zhì)智能調(diào)度和精細化能源管理需求,重點分析和跟蹤相關單元能源消耗、能效指標、異常因素等相關變量,提高鋼鐵企業(yè)能源領域的數(shù)字化、網(wǎng)絡化、智能化。
  應用情況:目前在寶鋼、首鋼京唐、馬鋼、太鋼等多地得到應用。某鋼實施智慧能源信息化項目后,結合生產(chǎn)工藝特點和物料能源消耗實際數(shù)據(jù),實現(xiàn)全公司、各工序碳排放總量、強度月度在線統(tǒng)計核算功能。能源加工轉(zhuǎn)化效率由93.8%提升到94.46%,提升0.66%,節(jié)能量727.92tce/年。
  46)壓縮空氣系統(tǒng)集中群控智慧節(jié)能技術
  技術簡介:通過準確掌握用戶的用氣規(guī)律并作出趨勢預測,設定滿足生產(chǎn)工藝需求的最低壓縮空氣系統(tǒng)總管壓力,再通過采用高效空壓機、零氣耗干燥機、疏水閥等設備,以及精準調(diào)控空壓機,可降低總管壓力波動,適當降低總管壓力,能降低管路泄漏量,滿足用戶經(jīng)濟用氣需求實現(xiàn)節(jié)能。系列高效設備。
  應用情況:寶鋼等多個企業(yè)應用?晒(jié)電5%,并減少定員和勞動強度。
  47)電機變頻(永磁)調(diào)速節(jié)能技術
  技術簡介:通過增加變頻器或永磁調(diào)速裝置,對電機運行頻率或其拖動負載的轉(zhuǎn)速進行調(diào)節(jié),實現(xiàn)按電機拖動設備經(jīng)濟用能需求進行能源供給,做到電機運行節(jié)電。典型拖動設備如各種風機(助燃風機、除塵風機)、水泵(氨水泵、層流冷卻水泵)、容積式空壓機、皮帶輪等設備的電機。
  應用情況:技術在寶鋼、鞍鋼、北營鋼鐵等多家鋼鐵企業(yè)應用。某鋼實踐表明,助燃風機系統(tǒng)節(jié)電率23%,排煙風機系統(tǒng)節(jié)電率20.9%,平均節(jié)電率8%~25%;
  48)超一級能效智慧空壓站
  技術簡介:從系統(tǒng)設計、設備選型、運行優(yōu)化、全生命周期管理等維度著手,建設一級能效空壓站。系統(tǒng)通過應用超高效空壓機組、低露點多模式節(jié)能型干燥機、高效管網(wǎng)輸配、系統(tǒng)智能控制、設備安康管控、智慧能源云服務等技術,形成一級智慧空壓站系統(tǒng)裝備,提供“高能效、高品質(zhì)、高安全、高智能”的壓縮空氣系統(tǒng)。
  應用情況:技術在山鋼、南鋼、本鋼等多家鋼鐵企業(yè)應用。某鋼應用實踐表明,萬立方壓縮空氣電耗最低1050kWh,綜合輸功效率超一級能效8%。
  49)地下供水管線精準測漏技術
  技術簡介:鋼廠地下供水管線由于管材老化、年久失修等原因,管線漏損事故頻頻發(fā)生,每年因管道漏損造成的直接經(jīng)濟損失不可忽視。構建了雷達波聲波雙波耦合的管道漏損定位技術,同時開發(fā)了雷達圖像數(shù)據(jù)的多屬性分析技術和探地雷達時頻綜合分析技術,進一步挖掘了探地雷達圖像中復雜、可靠的信息,以此實現(xiàn)對漏損位置和規(guī)模的精準識別。
  應用情況:技術在鞍鋼本部和鲅魚圈鋼鐵分公司應用。對埋深不超過4米的管道,實現(xiàn)現(xiàn)場定位準確率≥75%,定位精度小于1米。
  50)CCPP燃氣輪機發(fā)電技術
  技術簡介:選用低熱值煤氣發(fā)電技術,應用燃氣輪機替代低參數(shù)、高能耗、低效率、老化嚴重的低參數(shù)汽輪機。發(fā)電熱效率提高到43%以上,大大提高了高爐煤氣的使用效率。燃料適應性好,負荷變動大。
  應用情況:技術在國內(nèi)多家鋼鐵企業(yè)應用,對副產(chǎn)煤氣管理水平要求高。

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